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TPE材料注塑成型工艺,憋尿也要看完[国丰橡塑]

发布时间:2021-03-08 浏览:1351次

TPE材料具有的热可塑性特点,让其可以通过注塑、挤出、吹塑、浇注等成型。注塑成型包含了单物料注塑及二次包胶注塑。注塑成型工艺主要分为:填充、保压、冷却、脱模等四大步骤,这四个步骤紧密配合决定了TPE材质制品的成型质量。那么TPE材料注塑成型工艺我们要做到哪些细节杜绝出现什么呢?

TPE材料注塑成型工艺

一、填充阶段

填充是整个注塑循环过程中的前提,时间从模具闭合开始注塑算起,到模具型腔填充到大约95%为止。理论上,填充时间越短,成型效率越高,但是实际中,成型时间或者注塑速度要受到TPE材料料性和其他条件的制约。

二、保压阶段

保压阶段的作用是持续施加压力,压实熔体,增加塑料密度(增密),以补偿塑料的收缩行为。在保压过程中,由于模腔中已经填满TPE材料,背压较高。在保压压实过程中,注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动,TPE材料的流动速度也较为缓慢,这时的流动称作保压流动。由于在保压阶段,塑料受模壁冷却固化加快,熔体粘度增加也很快,因此模具型腔内的阻力很大。在保压的后期,材料密度持续增大,塑件也逐渐成型,保压阶段要一直持续到浇口固化封口为止,此时保压阶段的模腔压力达到蕞高值。

在保压阶段,由于压力相当高,塑料呈现部分可压缩特性。在压力较高区域,塑料较为密实,密度较高;在压力较低区域,塑料较为疏松,密度较低,因此造成密度分布随位置及时间发生变化。保压过程中塑料流速极低,流动不再起主导作用;压力为影响保压过程的主要因素。

注塑级TPE材料

三、冷却阶段

注塑成型模具中,冷却系统的设计非常重要。这是因为成型TPE材质制品只有冷却固化到一定刚性,脱模后才能避免塑料制品因受到外力而产生变形。由于冷却时间占整个成型周期约70%~80%,因此设计良好的冷却系统可以大幅缩短成型时间,提高注塑生产率,降低成本。设计不当的冷却系统会使成型时间拉长,增加成本;冷却不均匀更会进一步造成TPE材料制品的翘曲变形。

四、脱模阶段

脱模是一个注塑成型循环中的蕞后一个环节。虽然制品已经冷固成型,但脱模还是对制品的质量有很重要的影响,脱模方式不当,可能会导致产品在脱模时受力不均,顶出时引起产品变形等缺陷。脱模的方式主要有两种:顶杆脱模和脱料板脱模。设计模具时要根据产品的结构特点选择合适的脱模方式,以保证产品质量。

TPE材料注塑制品

TPE材料注塑成型前,必须保证TPE材料的干燥性。含有水分的TPE材料进入模腔后,会使制件的表面出现银绦状的瑕斑,甚至会在高温时发生加水分解的现象,致使材质劣化。因此在成型加工前一定要对材料进行烘料处理,通常来说TPE烘料温度为60-70摄氏度,烘料时间为2小时。

TPE材料注塑成型工艺,我们在实际生产过程中,会涉及到注塑温度,注塑速度,注塑时间,注塑压力等等参数,这些数据还是要根据TPE材料的特性来设定。所以生产前一定要和TPE材料厂家进行详细沟通,一起把TPE材料成型工作做到更加的完善。

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