对于热塑性弹性体有所接触的网友应该都明白，采用基材SEBS改性的称为TPE，采用SBS基材改性的称为TPR。在销售过程终，国丰橡塑小编经常会遇到客户问TPE或者TPR耐老化效果怎么样？是否会出现黄变现象？今天小编就把TPR出现黄变的原因做一个分析。

1、SEBS或者SBS容易变黄的主要原因是:在光氧作用下，填充油中的稠环芳烃吸收紫外线，产生单线态氧，加速了抗氧剂的消耗。因此，稠环芳烃能顺利氧化成黄色醌结构，油中的稠环芳烃含量越高，充油产品变黄越快，颜色越深。由于抗氧化剂不能有效阻断稠环芳烃的光氧反应过程，对提高产品的抗黄变性能影响不大，但抗氧化剂能有效防止热氧条件下充油胶变黄。

2、SBS比SEBS更加容易发生黄变。SBS在光氧环境中易变黄，在热氧环境中易变黄。

3、SBS分为油胶和干胶，干胶具有良好的抗黄变性能力，添加抗氧化剂后不易变黄，即使有抗氧化剂的保护，充油胶也会迅速变黄，这表明充油SBS产品容易变黄的原因是添加填充油后，而不是SBS分子本身的光老化。不同的填充油对产品变黄的影响也不同。一般认为，充油SBS产品变黄的原因是填充油中的芳烃。

4、在相同的温度下，没有抗氧化剂的样品比含有抗氧化剂的样品更容易变黄。是否充油和填充油的类型对SBS变黄影响不大。这表明，当没有紫外线时，温度和抗氧化剂是影响SBS抗黄变性能的主要因素，与使用的填充油无关，这与SBS光氧化变黄有很大的不同。

从以上讨论可以看出，通过添加适量的抗氧化剂，可以避免充油SBS产品的热氧化变黄。SBS产品的短时间变黄主要是由光氧化反应引起的，填充油中的PAN成分和浓度是产品容易变黄的根本原因。

根据对干胶和油胶变黄原因的分析，可采取两种措施提高充油TPR或者TPE的耐黄变性。一是在产品中添加高性能的光稳定剂，避免PAN被氧化变黄；二是加氢精制填充油，将不饱和稠环芳烃转化为稳定的环烷烃。同时，采取两种措施可获得高耐黄变性的充油SBS产品。从热氧老化实验结果可以看出，环境温度升高，热氧老化速度加快，产品更容易变黄。添加抗氧化剂可以有效提高热氧环境中产品的耐黄变性。

综上所述：为了有效的改善TPE，TPR产品在储存和使用过程中发生黄变，除添加抗氧化剂外，产品应尽可能避免阳光照射。如果您对产品的耐老化效果有较高的要求，那么在试样前就需要和TPE生产厂家沟通，我们会根据您产品的需求来调整配方体系。